Jak zrobić pellet ze słomy? Kompletny przewodnik do domowej produkcji

Jak zrobić pellet ze słomy – kompletny przewodnik

Produkcja pelletu ze słomy to ekologiczny i ekonomiczny sposób na wykorzystanie odpadów rolniczych, który zyskuje coraz większą popularność wśród osób poszukujących alternatywnych źródeł energii. Czym jest pellet ze słomy? Produkcja  pelletu ze słomy wymaga odpowiedniego przygotowania surowca, maszyn i wiedzy.

 Pellet ze słomy to nie tylko tańsza alternatywa dla tradycyjnych paliw, ale także świetny sposób na zagospodarowanie nadwyżek zbioru  suchej słomy, które często pozostają niewykorzystane po żniwach.

Proces produkcji pelletu ze słomy jest stosunkowo prosty, jednak wymaga odpowiedniego przygotowania surowca oraz specjalistycznego sprzętu, który zapewni wysoką jakość końcowego produktu. Maszyny są niezbędne do produkcji pelletu. Proces ten wymaga urządzeń które pozwolą na przetwarzanie surowca w granulat.

 Do produkcji wysokiej jakości pelletu ze słomy niezbędne jest dokładne przestrzeganie wszystkich etapów procesu, od właściwego przygotowania surowca, przez odpowiednie ustawienie parametrów maszyn, aż po prawidłowe przechowywanie pelletu. Kluczowym etapem w produkcji pelletu jest granulacja.

Kluczowym czynnikiem wpływającym na jakość pelletu ze słomy jest odpowiednia wilgotność surowca, która powinna wynosić od 10 do 15%. Zbyt wilgotna słoma może powodować problemy z granulacją i prowadzić do rozwoju pleśni w gotowym produkcie, natomiast zbyt sucha może się kruszyć i utrudniać formowanie pelletu. Optymalna temperatura procesu granulacji powinna przekraczać 200°C, co pozwala na uwolnienie naturalnego spoiwa zawartego w słomie – ligniny, która pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia skleja cząsteczki słomy, tworząc trwały granulat. Domowa produkcja pelletu ze słomy może być opłacalna, szczególnie dla rolników, którzy mają łatwy dostęp do surowca i mogą wykorzystać gotowy produkt do ogrzewania własnych budynków.

• Optymalna wilgotność słomy do produkcji pelletu wynosi 10-15%
• Temperatura granulacji powinna przekraczać 200°C
• Proces produkcji obejmuje: rozdrabnianie, suszenie, kondycjonowanie, prasowanie i chłodzenie
• Gęstość nasypowa dobrego pelletu ze słomy wynosi około 400-550 kg/m³
• Słoma przed przetworzeniem musi być dokładnie oczyszczona z zanieczyszczeń

Proces produkcji pelletu ze słomy krok po kroku

Produkcja pelletu ze słomy to wieloetapowy proces, który wymaga dokładności i odpowiedniego przygotowania. Pierwszym i niezwykle istotnym etapem jest właściwy zbiór i przygotowanie słomy do produkcji, która powinna być sucha i pozbawiona zanieczyszczeń, takich jak kamienie, piasek czy pozostałości innych roślin. Surowiec do produkcji musi być odpowiednio przechowywana w suchym miejscu, aby nie nabrała wilgoci, co mogłoby negatywnie wpłynąć na jakość końcowego produktu. Kolejnym krokiem jest rozdrabnianie słomy do odpowiedniej wielkości, zazwyczaj na fragmenty o długości od 4 do 6 centymetrów, co ułatwia dalsze przetwarzanie i zapewnia lepszą jakość gotowego pelletu. Rozdrobniona słoma przechodzi następnie przez proces suszenia, który ma na celu osiągnięcie optymalnej wilgotności surowca wynoszącej od 10 do 15%. Zbyt wilgotna słoma może powodować blokowanie się maszyny do pelletu, natomiast zbyt sucha może się kruszyć i utrudniać granulację, dlatego tak ważne jest precyzyjne kontrolowanie poziomu wilgotności.

Po osiągnięciu odpowiedniej wilgotności, słoma jest transportowana do granulacji, gdzie przechodzi przez proces kondycjonowania. Kondycjonowanie polega na dodaniu pary wodnej, która podnosi temperaturę surowca i aktywuje naturalne spoiwa zawarte w słomie. Wysoka temperatura, powyżej 200°C, sprawia, że lignina zawarta w materiale roślinnym zaczyna działać jak klej, łącząc poszczególne cząsteczki słomy. W kolejnym etapie słoma jest poddawana wysokiemu ciśnieniu. Kondycjonowana słoma trafia do peleciarki, gdzie pod wpływem wysokiego ciśnienia i temperatury jest prasowana przez matrycę z otworami o określonej średnicy, najczęściej granulki o średnicy 6-8 mm.

 W wyniku tego procesu powstają charakterystyczne granulki pelletu, które są jeszcze gorące i miękkie. Ostatnim, ale równie ważnym etapem produkcji pelletu ze słomy jest chłodzenie, które pozwala na uzyskanie odpowiedniej twardości granulatu i zapobiega jego kruszeniu się podczas pakowania i transportu.

Wybór odpowiedniego sprzętu do produkcji pelletu

Wybór właściwego sprzętu do produkcji pelletu ze słomy ma kluczowe znaczenie dla efektywności całego procesu i jakości końcowego produktu. Linia do produkcji pelletu ze słomy składa się z kilku podstawowych urządzeń, które muszą ze sobą współpracować, aby zapewnić płynność procesu i wysoką jakość granulatu. Pierwszym elementem takiej linii jest rozdrabniacz, który pozwala na rozdrobnienie słomy do odpowiedniej wielkości, co jest niezbędne do dalszej obróbki. Rozdrabniacze mogą mieć różną konstrukcję i moc, w zależności od skali produkcji i rodzaju przetwarzanej słomy, dlatego ważne jest dopasowanie urządzenia do konkretnych potrzeb. Kolejnym elementem linii produkcyjnej jest suszarnia, która umożliwia osiągnięcie optymalnej wilgotności surowca przed procesem granulacji. W przypadku produkcji pelletu ze słomy, często pomija się etap suszenia, ponieważ słoma dostarczana jest zazwyczaj w postaci powietrznie wysuszonej beli o wilgotności około 15%, co jest odpowiednie do produkcji pelletu, jednak w przypadku bardziej wilgotnego surowca, suszarnia staje się niezbędna.

Najważniejszym elementem całej linii jest granulator, czyli peleciarka, która odpowiada za proces formowania pelletu. Dla produkcji domowej najlepszym wyborem będzie peleciarka na stałej matrycy i ruchomych rolkach o mocy 7,5 lub 11 kW. Urządzenie to powinno być wyposażone w panel sterujący z amperomierzem oraz zabezpieczenie termiczne silnika, co pozwala na kontrolę procesu i zapobiega uszkodzeniom maszyny. Matryca peleciarki musi być odpowiednio dobrana do przetwarzania słomy – zazwyczaj jest ona grubsza niż w przypadku przetwarzania trocin, co zwiększa długość sprasowania i pozytywnie wpływa na jakość produktu. Po wyjściu z peleciarki, gorący granulat musi zostać schłodzony, do czego służy chłodnica fluidalna, która jednocześnie pozwala na separację pyłu i drobnych frakcji, które mogą być zawrócone do procesu. System przenośników, który łączy poszczególne elementy linii produkcyjnej, zapewnia płynny transport surowca między kolejnymi etapami produkcji, co znacząco zwiększa efektywność całego procesu.

• Jaka jest najlepsza wilgotność słomy do produkcji pelletu? Optymalna wilgotność słomy do produkcji pelletu wynosi 10-15%. Zbyt wilgotna słoma może powodować problemy z granulacją i rozwój pleśni, a zbyt sucha może się kruszyć i utrudniać formowanie pelletu.
• Czy potrzebuję specjalistycznego sprzętu do produkcji pelletu ze słomy? Tak, do efektywnej produkcji pelletu ze słomy potrzebna jest linia pelletyzująca składająca się z rozdrabniacza, suszarni (opcjonalnie), granulator (peleciarka) oraz system chłodzenia. Dla produkcji domowej najlepszym wyborem będzie peleciarka o mocy 7,5 lub 11 kW.
• Jaki jest koszt produkcji pelletu ze słomy? Koszt produkcji pelletu ze słomy jest relatywnie niski, zwłaszcza jeśli mamy dostęp do własnego surowca. Główne koszty to energia elektryczna potrzebna do zasilania urządzeń oraz amortyzacja sprzętu. Pellet ze słomy jest tańszy w porównaniu do tradycyjnych paliw kopalnych.
• Jakie są zalety pelletu ze słomy? Główne zalety to: ekologiczne i odnawialne źródło energii, niższe koszty w porównaniu do tradycyjnych paliw, wykorzystanie odpadów rolniczych, redukcja emisji CO2, możliwość uzyskania dodatkowego dochodu dla rolników.
• Jak przechowywać gotowy pellet ze słomy? Pellet ze słomy powinien być przechowywany w suchym i przewiewnym miejscu, chroniony przed wilgocią. Najlepiej przechowywać go w workach lub big-bagach, co ułatwia transport i zabezpiecza przed zawilgoceniem.

ŹRÓDŁO:

• [1]https://sunes.pl/jak-zrobic-pellet-ze-slomy-krok-po-kroku-praktyczne-porady-i-korzysci[1]
• [2]https://t-grzewcza.pl/jak-zrobic-pellet-ze-slomy-7-krokow-do-domowej-produkcji[2]
• [3]https://www.granulatory.com/baza-wiedzy/linia-do-produkcji-pelletu-ze-s%C5%82omy-i-siana[3]

Przygotowanie słomy do produkcji pelletu – suszenie, rozdrabnianie i wymagana wilgotność

Prawidłowe przygotowanie słomy stanowi kluczowy etap w procesie produkcji wysokojakościowego pelletu. Odpowiednio przygotowany surowiec bezpośrednio przekłada się na parametry gotowego produktu, jego kaloryczność oraz trwałość mechaniczną. Wiele osób bagatelizuje znaczenie etapu przygotowawczego, skupiając się głównie na procesie granulacji, co często prowadzi do problemów technicznych i niskiej jakości produktu końcowego. Aby uzyskać pellet najwyższej jakości, należy zwrócić szczególną uwagę na trzy aspekty: właściwą wilgotność słomy, odpowiednie rozdrobnienie oraz usunięcie wszelkich zanieczyszczeń.

Pierwszym krokiem w przygotowaniu słomy jest jej dokładne oczyszczenie. Wszelkie zanieczyszczenia, takie jak kamienie, piasek czy fragmenty metalu, mogą uszkodzić urządzenia lub obniżyć jakość pelletu. Nawet pozornie czysta słoma zebrana bezpośrednio z pola rzadko nadaje się do natychmiastowego wykorzystania bez wcześniejszej selekcji i obróbki.

Optymalna wilgotność słomy – klucz do udanej produkcji

Wilgotność słomy to parametr, który w największym stopniu determinuje powodzenie całego procesu granulacji. Idealna wartość powinna mieścić się w przedziale 10-15%, co zapewnia odpowiednie warunki do aktywacji naturalnych spoiw zawartych w materiale roślinnym. Słoma o wilgotności przekraczającej 20% bezwzględnie wymaga dodatkowego suszenia, gdyż zbyt mokry surowiec prowadzi nie tylko do problemów podczas granulacji, ale także do szybkiego psucia się gotowego pelletu.

Warto wiedzieć, że wizualna ocena wilgotności słomy bywa bardzo myląca. Badania pokazują, że nawet słoma, która sprawia wrażenie całkowicie suchej, może zawierać 20-25% wilgoci w swoim wnętrzu. Co ciekawe, słoma składowana w stodole czy innym zadaszonym pomieszczeniu nie osiągnie optymalnej wilgotności w sposób naturalny – zewnętrzne warstwy bel mogą być suche, podczas gdy środek wciąż pozostaje zbyt wilgotny. Z tego powodu zaleca się stosowanie profesjonalnych wilgotnościomierzy do dokładnego pomiaru tego parametru.

Technologie rozdrabniania słomy

Kolejnym kluczowym etapem jest rozdrobnienie słomy do odpowiedniej frakcji. Wielkość cząstek ma ogromny wpływ na efektywność procesu granulacji oraz jakość końcowego produktu. Dla większości peleciarek optymalna wielkość frakcji wynosi około 5 mm, choć wartość ta może się różnić w zależności od używanych urządzeń i oczekiwanych parametrów pelletu.

Na rynku dostępne są różnorodne typy rozdrabniaczy, od prostych modeli przeznaczonych do małej produkcji domowej, po zaawansowane rozwiązania przemysłowe. Szczególnie ciekawym rozwiązaniem są rozdrabniacze wyposażone w wymienne sita, które umożliwiają elastyczne dostosowanie wielkości frakcji do konkretnych potrzeb i rodzaju surowca. Wydajność tych urządzeń jest ściśle powiązana z zastosowanym sitem – dla siatki o oczkach 6 mm może wynosić około 500 kg/h, natomiast dla siatki 18 mm może wzrosnąć nawet do 1000 kg/h.

• Rozdrabniacze typu RDS-30 – idealne dla małych, domowych produkcji
• Rozdrabniacze bel typu TOKMAK – umożliwiają przetwarzanie całych bel słomy bez wstępnego rozdzielania
• Rozdrabniacze typu RD-500 – uniwersalne rozwiązania o wysokiej wydajności
• Młyny młotkowe – zapewniają najdrobniejszą frakcję, idealną do produkcji wysokojakościowego pelletu

Metody suszenia słomy

Jeżeli początkowa wilgotność słomy przekracza dopuszczalne 15-20%, konieczne jest zastosowanie odpowiednich metod suszenia. Suszenie aerodynamiczne to obecnie jedna z najbardziej ekonomicznych i efektywnych metod redukcji wilgotności biomasy. Nowoczesne suszarnie aerodynamiczne wyróżniają się niskim kosztem eksploatacji przy jednoczesnym zapewnieniu wysokiej precyzji kontroli końcowej wilgotności materiału.

Warto pamiętać, że proces suszenia jest znacznie efektywniejszy, gdy przeprowadzany jest na już rozdrobnionej słomie. Zwiększona powierzchnia parowania przyspiesza usuwanie wilgoci i zapewnia jej równomierną dystrybucję w całym materiale. Dla małych, domowych produkcji, gdzie zakup profesjonalnej suszarni może być nieuzasadniony ekonomicznie, zaleca się składowanie słomy w suchym, ciepłym i przewiewnym miejscu przez dłuższy czas, pamiętając jednak o okresowym przerzucaniu materiału w celu zapewnienia równomiernego suszenia.

Kondycjonowanie słomy przed granulacją

Ostatnim, często pomijanym, ale niezwykle istotnym etapem przygotowania słomy jest jej kondycjonowanie. Proces ten polega na poddaniu rozdrobnionego materiału działaniu pary wodnej lub wody oraz ewentualnie dodaniu środków wiążących. Prawidłowo przeprowadzone kondycjonowanie aktywuje naturalną ligninę zawartą w słomie, która pod wpływem wysokiej temperatury (powyżej 200°C) działa jak naturalne spoiwo.

Słoma, w przeciwieństwie do trocin drzewnych, zawiera mniej ligniny, dlatego etap kondycjonowania ma kluczowe znaczenie dla uzyskania trwałego i wysokojakościowego pelletu. Zastosowanie środków wiążących nie tylko poprawia twardość granulek, ale również znacząco zmniejsza ścieranie elementów peleciarki, co przekłada się na dłuższą żywotność urządzenia i niższe koszty eksploatacji. Najlepsze efekty uzyskuje się, gdy temperatura kondycjonowania osiąga wartość umożliwiającą plastyfikację ligniny, co zazwyczaj wymaga zastosowania profesjonalnych kondycjonerów wyposażonych w system wtrysku pary.

Niezbędny sprzęt do domowej produkcji pelletu – rodzaje peleciarek i dodatkowe urządzenia

Jeśli zastanawiasz się nad rozpoczęciem domowej produkcji pelletu ze słomy, kluczowe znaczenie ma wybór odpowiedniego wyposażenia technicznego. Każdy element linii produkcyjnej wpływa bezpośrednio na jakość końcowego produktu oraz wydajność całego procesu. Dobrze dobrane urządzenia mogą znacząco zwiększyć opłacalność przedsięwzięcia, jednocześnie minimalizując nakłady pracy ręcznej. Inwestycja w wysokiej jakości sprzęt jest podstawą sukcesu w wytwarzaniu pelletu na własne potrzeby.

Kompletny zestaw do produkcji pelletu to nie tylko sama peleciarka, ale także urządzenia do przygotowania surowca oraz obróbki gotowego produktu.

Typy peleciarek odpowiednich do domowej produkcji

Na rynku dostępne są dwa podstawowe rodzaje peleciarek: płaskie (matrycowe) oraz pierścieniowe. Dla gospodarstw domowych i małych produkcji najczęściej rekomendowane są peleciarki płaskie, które charakteryzują się prostą konstrukcją – materiał jest wprowadzany na matrycę (płaską tarczę z otworami), a następnie za pomocą wałków dociskowych sprasowywany i wytłaczany przez otwory. Urządzenia te są łatwiejsze w obsłudze i tańsze, choć mniej wydajne niż modele przemysłowe.

Peleciarki pierścieniowe, choć droższe i bardziej skomplikowane, oferują wyższą wydajność, co czyni je lepszym wyborem dla bardziej zaawansowanych użytkowników. W tego typu maszynach matryca ma kształt pierścienia, a wałki dociskowe znajdują się wewnątrz niej, co zapewnia efektywniejsze prasowanie materiału.

Przy wyborze peleciarki domowej warto zwrócić uwagę na następujące parametry:

• Moc silnika – dla małych gospodarstw wystarczające są modele 4-7,5 kW, większe produkcje mogą wymagać urządzeń 11 kW
• Rodzaj zasilania – dostępne są modele jednofazowe (230V) oraz trójfazowe (400V)
• Średnica matrycy – większa średnica (np. 138mm zamiast 120mm) zazwyczaj przekłada się na wyższą wydajność
• Wydajność – od 40-50 kg/h dla małych urządzeń do 150-200 kg/h dla bardziej zaawansowanych modeli
• Rodzaj przetwarzanego materiału – niektóre peleciarki są uniwersalne, inne specjalnie dostosowane do słomy

Urządzenia uzupełniające linię produkcyjną

Kompletna domowa linia do produkcji pelletu powinna zawierać także urządzenia pomocnicze, które zapewnią płynny przebieg całego procesu. Kluczowe znaczenie ma podajnik ślimakowy (np. PS-100, PS-200), który gromadzi surowiec i równomiernie dostarcza go do peleciarki, zapobiegając zawieszaniu się biomasy i zapewniając jednolitą gęstość materiału. Większość profesjonalnych podajników wyposażona jest w mieszadła oraz magnesy neodymowe do wyłapywania metalowych zanieczyszczeń.

Niezbędnym elementem jest również chłodnica do pelletu (np. kalibrator KC-100), która nie tylko obniża temperaturę gorących granulek wychodzących z peleciarki, ale także pełni funkcję sita oddzielającego pył i niedokończone granulki. Schłodzony pellet uzyskuje odpowiednią twardość i trwałość, co jest kluczowe dla jego późniejszego transportu i przechowywania. Dla osób planujących bardziej zaawansowaną produkcję warto rozważyć zakup gotowego zestawu urządzeń, który oprócz podstawowych maszyn może zawierać również młyn bijakowy, kalibrator oraz wagopakarkę z buforem.

Proces pelletyzacji krok po kroku – od surowej słomy do gotowego granulatu

Transformacja zwykłej słomy w energetyczny pellet to fascynujący proces, który łączy wiedzę rolniczą z nowoczesną technologią. Prawidłowo przeprowadzona pelletyzacja gwarantuje uzyskanie wysokiej jakości granulatu, który będzie nie tylko wydajny energetycznie, ale także bezpieczny w przechowywaniu i transporcie. Warto poznać każdy etap tego procesu szczegółowo, by zrozumieć, jak surowa słoma zmienia się w wartościowe ekologiczne paliwo. Proces ten, choć wydaje się skomplikowany, można z powodzeniem przeprowadzić również w warunkach domowych przy użyciu odpowiedniego sprzętu.

Zanim przejdziemy do szczegółów, warto uświadomić sobie, że pelletyzacja to nie tylko mechaniczne prasowanie materiału. To złożony proces fizykochemiczny, podczas którego naturalne składniki słomy (głównie lignina) pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia tworzą trwałe wiązania, nadając granulkom charakterystyczną twardość i wytrzymałość.

Odbiór i wstępna segregacja słomy

Wszystko zaczyna się od pozyskania odpowiedniej jakości słomy. Wybór surowca ma kluczowe znaczenie dla całego procesu i jakości końcowego produktu. Czy wiesz, że nie każdy rodzaj słomy nadaje się równie dobrze do pelletyzacji? Najlepiej sprawdza się słoma zbożowa – pszenna, żytnia czy jęczmienna.

Po dostarczeniu na miejsce produkcji, słoma przechodzi wstępną segregację. Na tym etapie usuwane są zanieczyszczenia takie jak kamienie, fragmenty metalu czy inne ciała obce, które mogłyby uszkodzić maszyny podczas dalszego procesu. Dokładność tej selekcji wpływa bezpośrednio na żywotność urządzeń oraz czystość końcowego produktu. W warunkach profesjonalnych wykorzystuje się do tego separatory magnetyczne i przesiewacze wibracyjne, natomiast w produkcji domowej często wystarcza staranne ręczne przebieranie materiału.

Rozdrabnianie wstępne i sieczkarnia

Kolejnym etapem jest wstępne rozdrobnienie słomy, które zazwyczaj odbywa się w sieczkarni. Proces ten polega na pocięciu słomy na kawałki o długości 4-6 centymetrów, co znacząco ułatwia dalszą obróbkę. Wstępne rozdrabnianie ma kluczowe znaczenie dla efektywności całego procesu, gdyż jednolita wielkość cząstek przekłada się na równomierną dystrybucję ciepła i wilgoci w kolejnych etapach.

W profesjonalnych zakładach produkcyjnych pracownik ręcznie usuwa sznurek lub siatkę ściągającą z balotów słomy, które następnie są transportowane do sieczkarni. Nowoczesne sieczkarnie wyposażone są w systemy automatycznego podawania, co znacząco usprawnia pracę i zwiększa bezpieczeństwo operatorów. W warunkach domowych można wykorzystać mniejsze rozdrabniacze typu RDS-30 lub RD-500, które doskonale radzą sobie z przygotowaniem odpowiedniej frakcji słomy dla niewielkich peleciarek.

Proces suszenia – kluczowy element produkcji

Prawidłowa wilgotność słomy to jeden z najważniejszych parametrów decydujących o powodzeniu całego procesu pelletyzacji. Optymalna wilgotność powinna wynosić 10-15%, co zapewnia idealne warunki do aktywacji naturalnych spoiw podczas granulacji. Zbyt mokra słoma będzie się kleiła i blokowała maszynę, a zbyt sucha nie połączy się prawidłowo, tworząc kruchy i niestabilny pellet.

W procesie suszenia posiekana słoma trafia do specjalnej suszarni, gdzie pod wpływem gorącego powietrza osiąga wymaganą wilgotność. Ciepło niezbędne do tego procesu może być wytwarzane w piecu opalanym biomasą, co czyni cały proces jeszcze bardziej ekologicznym. W przypadku bardzo wilgotnej słomy lub niskich temperatur zewnętrznych proces ten można wspomagać dodatkowymi źródłami ciepła, takimi jak palnik olejowy. Transport wysuszonej sieczki odbywa się pneumatycznie, przy udziale wentylatorów transportowych do cyklonu, który pełni jednocześnie funkcję separatora.

Dokładne mielenie i rozdrabnianie

Po wysuszeniu słoma wymaga jeszcze dokładniejszego rozdrobnienia, które zazwyczaj przeprowadza się w młynie bijakowym. Wielkość frakcji po zmieleniu ma bezpośredni wpływ na jakość pelletu i efektywność procesu granulacji. Optymalny rozmiar cząstek to około 5 mm, choć wartość ta może się różnić w zależności od używanych urządzeń.

W młynie bijakowym materiał jest rozdrabniany za pomocą szybko obracających się bijaków, które rozbijają cząstki słomy o specjalne sito. Wielkość oczek sita determinuje końcowy rozmiar cząstek. Zbyt drobne zmielenie może prowadzić do problemów z przepływem materiału i przegrzewania się urządzeń, natomiast zbyt grube cząstki nie połączą się prawidłowo podczas granulacji. Warto pamiętać, że dla optymalnego procesu peletowania średnica oczek sita w młynie bijakowym powinna stanowić około połowy średnicy otworów matrycy granulatora.

• Młyny bijakowe z sitami o średnicy 8 mm sprawdzają się przy produkcji pelletu o średnicy 12 mm
• Dla pelletu o średnicy 8 mm najlepiej stosować sita o oczkach 4-5 mm
• Wydajność młyna zależy od zastosowanego sita – dla siatki o oczkach 6 mm wynosi około 500 kg/h
• Nowoczesne młyny są wyposażone w chwytacze kamieni, które chronią urządzenie przed uszkodzeniem

Kondycjonowanie materiału

Przed właściwą granulacją, rozdrobniona słoma przechodzi przez proces kondycjonowania, który ma kluczowe znaczenie dla jakości końcowego produktu. Kondycjonowanie polega na dodaniu pary wodnej lub wody, co podnosi temperaturę surowca i aktywuje naturalne spoiwa zawarte w słomie (głównie ligninę).

Słoma, w przeciwieństwie do trocin drzewnych, zawiera mniej naturalnej ligniny, dlatego etap kondycjonowania jest szczególnie istotny. Wysoka temperatura, przekraczająca 200°C, sprawia, że lignina zaczyna działać jak naturalny klej, łącząc poszczególne cząstki materiału. W niektórych przypadkach stosuje się również dodatkowe środki wiążące, które nie tylko poprawiają trwałość pelletów, ale także zmniejszają zużycie elementów maszyn.

Właściwy proces granulacji

Serce procesu pelletyzacji stanowi granulator (peleciarka), w którym pod wpływem wysokiego ciśnienia i temperatury kondycjonowana słoma jest prasowana przez matrycę z otworami o określonej średnicy. Najczęściej stosowane średnice to 6 lub 8 mm, choć w zależności od przeznaczenia pelletu mogą być również inne.

W granulatorze materiał jest podawany na matrycę, gdzie obracające się rolki dociskają go do otworów. Pod wpływem bardzo wysokiego ciśnienia (do 2000 bar) słoma jest wyciskana przez otwory matrycy, tworząc charakterystyczne cylindryczne granulki. Podczas tego procesu temperatura materiału rośnie do ponad 200°C, co powoduje plastyfikację ligniny i trwałe związanie cząstek słomy. Na końcu każdego otworu matrycy znajduje się nóż, który przycina wychodzące granulki do pożądanej długości, zazwyczaj 2-3 cm.

Parametry techniczne procesu granulacji

Efektywność procesu granulacji zależy od wielu czynników technicznych. Średnie natężenie prądu silnika peleciarki powinno wynosić około 115 A, co przekłada się na wydajność około 1100 kg/h w przypadku profesjonalnych urządzeń. W warunkach domowych wydajność jest oczywiście znacznie niższa, ale zasada działania pozostaje taka sama.

Dla optymalnego procesu peletowania, długość sieczki słomy po przejściu przez młyn bijakowy musi być odpowiednio dobrana do właściwości peleciarki. Zbyt długie kawałki mogą blokować otwory matrycy, a zbyt krótkie mogą nie utworzyć stabilnych wiązań, co skutkuje kruchym pelletem. Warto pamiętać, że dodatkowe mielenie przez zespół peletujący powinno być marginalne, a średnie natężenie prądu stosunkowo niskie i ustabilizowane – to oznaka prawidłowego przebiegu procesu.

Chłodzenie i konfekcjonowanie gotowego produktu

Po wyjściu z granulatora pellet jest jeszcze gorący (temperatura może sięgać nawet 90°C) i miękki. Proces chłodzenia ma kluczowe znaczenie dla uzyskania odpowiedniej twardości i trwałości granulatu. W tym celu świeżo wyprodukowany pellet trafia do chłodnicy fluidalnej.

W chłodnicy gorący granulat jest schładzany strumieniem powietrza do temperatury zbliżonej do otoczenia. Proces ten nie tylko obniża temperaturę, ale także redukuje wilgotność pelletu do optymalnego poziomu, co zapobiega rozwojowi pleśni podczas przechowywania. Chłodnica pełni również funkcję separatora – oddziela pył i drobne frakcje, które mogą być zawrócone do procesu produkcyjnego. Schłodzony i wysuszony pellet jest następnie transportowany do stacji konfekcjonowania, gdzie może być pakowany w worki 15-25 kg, big-bagi lub przechowywany luzem, w zależności od potrzeb.

Opłacalność produkcji pelletu ze słomy – koszty, wydajność i porównanie z pelletem komercyjnym

Ekonomiczne aspekty produkcji pelletu ze słomy stanowią kluczowy argument dla wielu osób rozważających uruchomienie własnej linii produkcyjnej. Kiedy dokładnie przeanalizujemy cyfry, okazuje się, że domowa produkcja może przynieść znaczące oszczędności w porównaniu z zakupem gotowego produktu. Koszty własnej produkcji są zazwyczaj o 30-50% niższe niż ceny rynkowe, a zwrot z inwestycji w sprzęt możliwy jest już po 2-3 sezonach grzewczych.

Podczas gdy ceny komercyjnego pelletu drzewnego w maju 2025 wahają się od 1200 do 1900 zł za tonę, koszt wyprodukowania własnego pelletu ze słomy (przy założeniu dostępu do darmowego surowca) może wynosić nawet poniżej 400 zł za tonę. To ogromna różnica, która przemawia na korzyść produkcji domowej.

Porównanie kaloryczności i efektywności

Warto jednak pamiętać, że pellet ze słomy ma nieco niższą wartość opałową niż pellet drzewny. Podczas gdy kaloryczność pelletu drzewnego wynosi od 16 do 19 MJ/kg, pellet ze słomy osiąga wartości między 14 a 17 MJ/kg. Ta różnica przekłada się na nieco większe zużycie pelletu słomianego do uzyskania tej samej ilości ciepła.

W praktyce oznacza to, że przy porównywaniu opłacalności należy wziąć pod uwagę nie tylko cenę za tonę, ale także wydajność energetyczną. Mimo to, przy własnej produkcji różnica w kaloryczności jest z nawiązką rekompensowana przez znacznie niższe koszty wytworzenia.

Wydajność produkcji domowej

Wydajność domowych peleciarek jest kluczowym czynnikiem wpływającym na opłacalność całego przedsięwzięcia. Średnia peleciarka o mocy 7,5-11 kW może wyprodukować około 40-100 kg pelletu na godzinę, w zależności od modelu i jakości surowca. Dla bardziej zaawansowanych urządzeń, jak PRIME-300, wydajność na słomie może sięgać nawet 340 kg/h.

Przy kalkulacji opłacalności warto uwzględnić następujące czynniki:

• Dostępność i koszt słomy w regionie
• Wydajność posiadanego lub planowanego sprzętu
• Koszty energii elektrycznej do napędu maszyn
• Nakład pracy własnej przy produkcji
• Lokalne ceny pelletu komercyjnego

Ostateczna kalkulacja opłacalności

Biorąc pod uwagę wszystkie aspekty, domowa produkcja pelletu ze słomy jest szczególnie opłacalna dla osób posiadających własny dostęp do surowca, np. rolników. Przy regularnej produkcji i wykorzystaniu własnej słomy, okres zwrotu inwestycji może być nawet krótszy niż standardowe 2-3 sezony grzewcze. Dodatkowo, własna produkcja uniezależnia od wahań cen rynkowych i zapewnia pełną kontrolę nad jakością używanego paliwa.

Podsumowując cały proces produkcji pelletu ze słomy – od przygotowania surowca, przez wybór odpowiedniego sprzętu, aż po ekonomiczne aspekty – możemy stwierdzić, że jest to przedsięwzięcie wymagające pewnej wiedzy i nakładów początkowych, ale w dłuższej perspektywie przynoszące wymierne korzyści finansowe i ekologiczne. Domowy pellet ze słomy stanowi doskonałą alternatywę dla tradycyjnych paliw, łącząc aspekty ekonomiczne z troskę o środowisko naturalne.